枕式包裝機生產步驟原理

一.基準

零件由若干個面組成，每個面都有一定的尺寸和相互位置要求。零件之間的相對位置要求包括兩個方面:面間距離、尺寸精度和相對位置精度(如同軸度、平行度、垂直度、圓跳動等。).研究零件表面之間的相對位置關系離不開基準，沒有確定的基準就無法確定零件表面的位置。一般來說，基準是指零件上用來確定其他點、線、面位置的點、線、面。根據功能的不同，基準可以分為兩類:設計基準和過程基準。

1.設計基準

用于確定零件圖上其他點、線和表面的基準稱為設計基準。就活塞而言，設計基準是指活塞的中心線和銷孔的中心線。

2.過程基準

零件加工和裝配過程中使用的基準稱為工藝基準。根據用途不同，工藝基準可分為定位基準、測量基準和裝配基準。

1)定位基準:加工過程中用來使工件在機床或夾具中占據正確位置的基準，稱為定位基準。根據定位元素的不同，最常用的如下:

自動對中定位:如三爪卡盤定位。

定位套定位:將定位元件做成定位套，如止口板的定位。

其他的放在V型架里，半圓孔里等等。

2)測量基準:零件檢驗時用來測量加工面尺寸和位置的基準稱為測量基準。

3)裝配基準:裝配時用來確定零件或產品中零件位置的基準，稱為裝配基準。

二、工件的安裝

為了在工件的某一部分上加工出符合規定技術要求的表面，在加工之前，工件必須在機床上相對于刀具占據正確的位置。這個過程通常被稱為工件的“定位”。工件定位后，由于切削力、重力等作用。在加工過程中，要采用一定的機構來“夾緊”工件，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上占據正確位置并夾緊工件的過程稱為“安裝”。

工件安裝質量是機械加工中的一個重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的速度和穩定性，而且影響生產率。為了保證加工表面與其設計基準之間的相對位置精度，在安裝工件時，加工表面的設計基準應相對于機床占據正確的位置。例如，在環槽精加工過程中，為了保證環槽底徑與裙軸之間的圓跳動，工件的設計基準在安裝時必須與機床主軸的軸線重合。

在不同的機床上加工零件時，有不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為三種:直接找正、標記找正和夾具安裝。

1)當采用直接對準方法時，通過一系列嘗試獲得工件在機床上的正確位置。具體做法是將工件直接裝在機床上，然后用百分表或劃線盤上的劃線針目測校正工件的正確位置，邊檢查邊找正，直到符合要求。

直接對準法的定位精度和對準速度取決于對準精度、對準方法、對準工具和工人的技術水平。其缺點是費時，生產率低，憑經驗操作，對工人技術要求高，所以只用于單件小批量生產。如果靠模仿身體找對，是直接找對的方法。

2)劃線找正法這種方法是根據劃線針在毛坯或半成品上畫的線，在機床上找正工件，使其獲得正確位置的方法。顯然，這種方法需要多一道劃線工序。劃線本身有一定的寬度，劃線時存在劃線誤差，校正工件位置時存在觀察誤差。因此，這種方法多用于小生產批量、毛坯精度低和大型工件等的粗加工。燈具不適用的地方。比如二沖程產品銷孔位置的確定，就是用分度頭的劃線方法對準。

3)采用夾具安裝法:用來夾緊工件并使其占據正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的附加裝置，在安裝工件之前，它相對于機床上刀具的位置已經事先調整好了。因此，在加工一批工件時，不需要逐個找正定位，可以保證加工的技術要求。既省力又省事，是一種高效的定位方法，廣泛應用于批量和批量生產?，F在我們的活塞加工是夾具安裝法。

①工件定位后，在加工過程中保持定位位置不變的操作稱為裝夾。夾緊裝置是在加工過程中保持工件定位位置不變的裝置。

②夾緊裝置應滿足?以下要求:夾緊時，不得損壞工件的定位；夾緊后，應保證加工過程中工件位置不變，夾緊準確、安全可靠；夾緊動作迅速，操作方便，省力；結構簡單，制造容易。

③夾緊時的注意事項:夾緊力要合適。太大的夾緊力會造成工件變形，而太小的夾緊力會造成工件在加工過程中的位移，破壞工件的定位。

三。金屬切削的基本知識

1、車削運動及其形成的表面

車削運動:在切削過程中，為了去除多余的金屬，需要使工件和刀具做相對的切削運動。用車床刀具切削工件上多余金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動:直接切斷工件上的切削層使其變成切屑，從而形成工件新表面的運動，稱為主運動。切削時，工件的旋轉運動是主要運動。通常主運動速度高，消耗的切削功率大。

進給運動:保持新切割層切割的運動。進給運動是沿待成形工件表面的運動，可以是連續的，也可以是間歇的。例如，臥式車床上的車刀是連續運動的，而牛頭刨床上的工件進給運動是間歇的。

工件上形成的表面:在切削過程中，工件上形成已加工表面、已加工表面和待加工表面。加工表面是指通過去除多余金屬而形成的新表面。要加工的表面是指金屬層要被切除的表面。加工是指車刀的切削刃正在車削的表面。

2.切削參數的三要素是指切削深度、進給速度和切削速度。

1)切削深度:ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑dm=已加工工件直徑，切削深度就是我們通常所說的刀具進給量。

切削深度的選擇:切削深度αp應根據加工余量確定。粗加工時，除了留下精加工的余量外，所有粗加工的余量都要盡量一次性切掉。這樣既可以在保證一定耐用度的前提下，增加切削深度、進給速度和切削速度V的乘積，又可以減少走刀次數。如果加工余量過大或工藝系統剛性不足或葉片強度不足，應分兩道以上。此時，第一次進給的切削深度應較大，占總余量的2/3 ~ 3/4；并使第二遍的切削深度更小，使精加工過程可以獲得更小的表面粗糙度參數和更高的加工精度。

切削零件表面有硬皮的鑄件、鍛件或不銹鋼等硬質材料時，切削深度應超過硬度或冷硬層，避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

2)進給量的選擇:工件或刀具每旋轉一周或往復運動一次，工件和刀具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm，切削深度選定后，應盡量選擇較大的進給量。進給速度的合理取值應保證機床和刀具不會因切削力過大而損壞，切削力引起的工件撓度不會超過工件精度的允許值，表面粗糙度的參數值不會過大。在粗加工中，切削力是主要限制因素，而在半精加工和精加工中，表面粗糙度是主要限制因素。

3)切削速度的選擇:切削時，刀具切削刃上一點相對于被加工表面主運動方向的瞬時速度，單位為m/min。當選擇切削深度αp和進給速度時，最大切削速度將在這些基礎上選擇。切削的發展方向是高速切削。

四、粗糙度的力學概念

在力學中，粗糙度是指被加工表面具有小間距和峰谷的微觀幾何特征。是互換性研究的問題之一。表面粗糙度一般是由采用的加工方法和其他因素形成的，如加工過程中刀具與零件表面的摩擦、切屑分離時表面金屬的塑性變形、工藝系統中的高頻振動等。由于加工方法和工件材料的不同，在加工表面留下的痕跡的深淺、密度、形狀、質地都不一樣。表面粗糙度與機械零件的匹配性能、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和噪聲密切相關，對機械產品的使用壽命和可靠性有重要影響。

粗糙度表達式

加工后零件表面看起來很光滑，但放大觀察后凹凸不平。表面粗糙度是指被加工零件的微小間距和微小峰谷的微觀幾何特征，一般由所采用的加工方法和/或其他因素形成。零件的不同功能需要不同的表面粗糙度參數值。零件應在圖紙上用表面粗糙度符號(符號)標記，以表明表面加工后要達到的表面特征。有三種表面粗糙度高度參數:

1、等高線算術平均偏差ra

在采樣長度內，沿測量方向(Y方向)輪廓線上的點與基準線之間距離的絕對值的算術平均值。

2.微粗糙度十點鐘位置的高度Rz

指采樣長度內五個最大等高線的峰高平均值和五個最大等高線的谷深平均值之和。

3.最大輪廓高度Ry

在采樣長度內，等高線的最高峰線和最低底線之間的距離。

目前Ra主要應用于通用機械制造業。

4.粗糙度表達方法

5.粗糙度對零件性能的影響

被加工工件的表面質量直接影響被加工工件的物理、化學和機械性能，產品的工作性能、可靠性和使用壽命很大程度上取決于主要零件的表面質量。一般來說，重要或關鍵零件的表面質量要求比普通零件高，因為表面質量好的零件，其耐磨性、耐腐蝕性和抗疲勞損傷能力都會大大提高。

6.切削液

1切削液的作用

冷卻功能:切削熱能帶走大量切削熱，改善散熱條件，降低刀具和工件的溫度，從而延長刀具的使用壽命，防止工件因熱變形而產生尺寸誤差。

潤滑:切削液可以滲透到工件和刀具之間，在切屑和刀具的微小間隙中形成一層薄的吸附膜，從而減少刀具切屑和工件之間的摩擦，降低切削力和切削熱，減少刀具的磨損，提高工件的表面質量，這對于精加工和潤滑尤為重要。

清洗功能:清洗過程中產生的微小切屑容易粘附在工件和刀具上，特別是鉆深孔和鉸孔時，切屑容易堵塞在容屑槽內，影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。切削液能迅速沖走切屑，使切削順利進行。